I takt med fremtiden

Hundredvis af førerhuse forlader dagligt samlebåndet i karosserikonstruktionen på MAN fabrikken i München. Med indførelsen af den nye truckgeneration-serie har man i det globale MAN fabriksnetværk fornyet produktionsprocessen.

„Højautomatiseret“ er det begreb, der bedst beskriver produktionsprocesserne hos MAN. Alene på fabrikken i München sammensættes ved hjælp af svejserobotter dagligt 480 førerhuse af galvaniserede karosseridele. Både til den nye og til de ældre serier. Forberedelsen til de nye køretøjer har medført en del ændringer på stamfabrikken i München: En ny hal til karosserikonstruktion, et større arsenal af robotter – i stedet for 47 er nu 190 automater i drift døgnet rundt. Et moderne kraftvarmeanlæg forsyner produktionen. Og også den anden station, som førerhusene lander i, når de forlader karosserikonstruktionen, udgøres af et nybygget lakereri i flere etager – det mest miljøvenlige i Europa. Her får de nydesignede førerhuse den farve, de lanceres på markedet med: golden topaz.

Fra hånd til bånd

For lakererne en krævende opgave. De har allerede lakeret prototyperne for den nye MAN Truck Generation, nu er de nye trucks i mellemtiden integreret i serieproduktionen. „I begyndelsen arbejdede vi meget manuelt. Vi er efterhånden blevet klogere og har overført stadig flere arbejdsskridt til båndet“, siger Tim Hartgenbusch, leder af lakereriet. Når lakken er tør, tager kollegaerne i montagehallen imod karosserierne. For at medarbejderne hurtigt kan arbejde sig ind i produktionen af de nye trucks, har MAN iværksat et stort anlagt oplæringsprogram: I det såkaldte MAN Academy på fabriksområdet indøves de nye arbejdsrutiner. Som træningsmedium har man allerede benyttet de dengang camouflerede førerhuse, som er blevet adskilt del for del; hver enkelt af de 1.800 medarbejdere havde mulighed for at adskille og samle sin delmontage 5-6 gange. En „learning“-procedure, der stammer fra tidligere produktlanceringer, afslører Thomas Lerch, leder af MAN Production Academy. „Ved båndet er det sværere at indpræge sig arbejdsskridtene, hvor man ikke har mulighed for at indøve dem i dybden. Der er ikke tid nok.“Han fortæller videre, at „learning“-proceduren frem for alt bidrager til at forebygge skader, f.eks. når de følsomme styreenheder nu medintegreres i kabelstrengene. Omstillingen er ikke nem, men glæden over at skulle arbejde med den nye model har været motiverende, fortæller Lerch: „Medarbejderne fik tidligt i forløbet lov til at se hele køretøjet og prøve at sidde i det.“

Inden chaufførerne endelig kan stige ind, skal de nye førerhuse forbindes med understellet ved den såkaldte „vielse“. For at kunne integrere den nye series variationer og udstyr perfekt i produktionstakten er transportbåndet blevet betragteligt udvidet. Førerhusmontagen er blevet fuldstændig nysorteret, tolv yderligere stationer er kommet til, synkroniseringen er blevet spredt i tid. 2:30 til 4:45 minutter er den tid, hver station har til dagligt at lade 200 færdige lastbiler rulle ud til testning. Nye køretøjer. Ny takt. Fremtiden hos MAN kører derudaf.

Du kan læse mere om produktionen af MAN lastbiler her.